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　　集輸管線(xiàn)輸送的介質(zhì)通常為氣體、水、烴類(lèi)和固體顆粒等共存的多相流介質(zhì)，目前大多數油氣田注水開(kāi)發(fā)后成為高含水油氣田，為提高產(chǎn)量必須提高多相流介質(zhì)輸送量，從而加劇了管道內壁的腐蝕，所以管道內防腐技術(shù)是保證管道安全運行和延長(cháng)管道使用壽命的重要措施。為適應油氣管道的快速發(fā)展，管道內防腐技術(shù)必須引起足夠重視［1-4］。本文綜述了管線(xiàn)內壁防腐技術(shù)的研究進(jìn)展，主要介紹了緩蝕劑防腐、涂料防腐、電鍍、復合管防腐等技術(shù)。

　　1·油氣集輸管道內腐蝕

　　管道內腐蝕受到管材質(zhì)量、輸送介質(zhì)以及管道防腐水平的影響，油氣集輸管道內壁腐蝕主要包括：（1）H2S腐蝕：H2S離解出HS-、S2-吸附在金屬表面，形成加速的吸附復合物離子Fe（HS-）。吸附的HS-、S2-使金屬的點(diǎn)位移向負值，促進(jìn)陰極放氫的加速，而氫原子為強去極化劑，易在陰極獲得電子，同時(shí)使鐵原子間金屬鍵的強度大大削弱，進(jìn)一步促進(jìn)陽(yáng)極溶解反應而使鋼鐵腐蝕；（2）CO2腐蝕：CO2與水接觸形成碳酸，碳酸電離出氫離子，電離的氫離子直接還原析出氫，同時(shí)金屬表面的HCO3-離子濃度極低時(shí)，H2O被還原析出氫；（3）多相流腐蝕：按其腐蝕環(huán)境可分為清潔環(huán)境的腐蝕、沖刷環(huán)境的腐蝕、腐蝕性環(huán)境的腐蝕，以及沖蝕和腐蝕同時(shí)存在的環(huán)境腐蝕［5］。按腐蝕發(fā)生類(lèi)型，管道內發(fā)生的腐蝕主要有：

　?。?）均勻腐蝕：由于輸送介質(zhì)中含有采出水/水汽，在一定條件下與CO2、H2S等酸性氣體結合對管道造成腐蝕；（2）坑蝕：管壁涂層或保護膜不均勻、硫及硫化物的沉淀、腐蝕產(chǎn)物膜出現結晶剝裂等產(chǎn)生坑蝕；（3）硫化物應力腐蝕開(kāi)裂：硫化氫水解后吸附在鋼表面的HS-會(huì )加速陰極放氫，從而導致材料韌性下降，脆性增加；（4）沖刷腐蝕：管道表面腐蝕產(chǎn)物直接被輸送介質(zhì)帶走，新的金屬不斷裸露，從而加速了腐蝕。通常包括無(wú)碳酸鹽覆蓋膜情況下的均勻腐蝕、有碳酸鹽覆蓋膜情況下的均勻腐蝕、流動(dòng)引起的臺面狀腐蝕、無(wú)膜區局部腐蝕［6-7］。

　　2·內防腐技術(shù)

　　目前，國內外對油氣集輸管道內腐蝕采取了不同的防腐措施，主要包括：采用特殊材質(zhì)，如不銹鋼、合金、玻璃鋼、碳鋼+緩蝕劑、防腐涂層、襯塑等技術(shù)，輔以相應的腐蝕監測技術(shù)和防腐工藝來(lái)進(jìn)行腐蝕控制；緩蝕劑防腐、涂料防腐、電鍍、復合管防腐等技術(shù)。本文著(zhù)重介紹在油田應用相對廣泛的幾種油氣集輸管道內防腐技術(shù)，如緩蝕劑防腐、涂料防腐、電鍍、復合管防腐等。

　　2.1緩蝕劑防腐

　　緩蝕劑防腐是將少量的緩蝕劑加入到腐蝕介質(zhì)中，以抑制金屬或合金的腐蝕破壞過(guò)程和其機械性能改變過(guò)程，從而延長(cháng)金屬的使用壽命。緩蝕劑防腐具有用量極少、不改變環(huán)境就能獲得優(yōu)良防腐效果、不增加設備投資、操作簡(jiǎn)便、見(jiàn)效快、同一配方適用不同環(huán)境等優(yōu)點(diǎn)，在油氣工業(yè)中應用極為廣泛［8-9］。

　　目前，國內外油氣集輸管道內防腐用的緩蝕劑的主要緩蝕成分是有機物［10］，如鏈狀有機胺及其衍生物、咪唑啉及其鹽、季銨鹽類(lèi)、松香衍生物、磺酸鹽、亞胺乙酸衍生物及炔醇類(lèi)等。Hackerman等人的研究指出［11］：對于相同系列的有機緩蝕劑，根據其分子式中雜原子的不同，緩蝕效率一般遵循如下的變化規律，即：P>Se>S>N>O。為確保緩蝕劑的效果，篩選的緩蝕劑除與地層水和油有良好的相容性外，還應與現場(chǎng)使用的水合物抑制劑、除硫劑、破乳劑等有良好的配伍性。

　　2.2電鍍防腐

　　電鍍層可以分為2種：陰極性鍍層和陽(yáng)極性鍍層。前者是指被保護金屬的電極電勢低于電鍍金屬層的電極電勢，比如鋼鐵表面上鍍錫（此時(shí)陽(yáng)極為鐵，陰極為錫）；后者是指被保護金屬的電極電勢高于電鍍金屬層的電極電勢，如在鐵上鍍鋅（此時(shí)陽(yáng)極為鋅，陰極為鐵）。當鍍層完全覆蓋于金屬基體表面時(shí)，鍍層可以隔離腐蝕介質(zhì)與金屬基體。由于被保護的金屬在陽(yáng)極性鍍層中是陰極，即使受到損壞，受腐蝕的也是鍍層本身，被保護的金屬不受腐蝕；但被保護的金屬在陰極性鍍層時(shí)由于其為陽(yáng)極，一經(jīng)損壞，被保護的金屬將直接與腐蝕介質(zhì)接觸進(jìn)而腐蝕金屬，此時(shí)，鍍層的存在反而加速了被保護金屬的腐蝕。盡管鍍層能很好地保護管線(xiàn)，但是由于其價(jià)格較高，鍍層工藝較復雜，推廣應用受到一定限制。

　　2.3復合管防腐

　　目前常用的復合管主要有雙金屬復合管、玻璃鋼內襯復合管和陶瓷內襯復合管。雙金屬復合管在國外已得到廣泛應用，德國B(niǎo)utting公司生產(chǎn)的機械復合管、英國Proclad公司生產(chǎn)的冶金復合管在世界許多國家得到應用；我國的長(cháng)慶油田分公司靖安首站、大慶油田的注水管道也采用了雙金屬復合管［12-14］。玻璃鋼由環(huán)氧樹(shù)脂和增強玻璃纖維組成，具有防腐、防垢、減阻等優(yōu)良性能［15］。陶瓷內襯復合鋼管是一種國際先進(jìn)的復合新材料，從內到外分為3層：陶瓷、過(guò)渡層和鋼材。由于內襯的陶瓷層具有耐磨、耐蝕、耐高溫、高強度、高韌性、高抗沖擊性和高抗熱性等良好的綜合性能，能適用于耐磨強度高，甚至更惡劣的環(huán)境。復合管能在一定程度上防止集輸管線(xiàn)的腐蝕，但其與鍍層一樣，相對價(jià)格較高，而且對于特殊的地段需要特殊的材料，工藝較為復雜，成本較高。

　　2.4涂料防腐

　　涂層鋼管廣泛應用于油氣田集輸管線(xiàn)，其原理是在管道內壁和腐蝕介質(zhì)之間提供一個(gè)隔離層，從而起到減緩腐蝕的作用。內涂層防腐技術(shù)可有效防止內腐蝕，節約大量的管材和維修費用，顯著(zhù)提高油氣田的輸送效率，減少清管次數。目前油田集輸管線(xiàn)采用的內涂層防腐技術(shù)有：水泥砂漿內襯里技術(shù)；水性帶銹復合防銹涂料內涂技術(shù)；玻璃鋼管道內襯技術(shù)；H87內防腐涂層技術(shù)；玻璃鱗片漆內防腐技術(shù)；環(huán)氧粉末涂料內防腐技術(shù)；涂塑鋼管等?，F在應用較多的是涂覆涂層法，此法容易實(shí)施，具有比較完備的整套實(shí)施方案和檢測手段，還可用機器人進(jìn)行涂覆操作。

　　管道內壁防腐涂料的性能要求包括：防腐蝕性、耐水性、耐壓性、耐沖擊性好，良好的黏結性、耐彎曲性、耐磨性、化學(xué)穩定性、耐熱性，高硬度，摩擦系數小。目前，應用較多的涂料品種有：環(huán)氧酚醛、聚氨酯、環(huán)氧樹(shù)脂、改性環(huán)氧、富鋅、玻璃鱗片、聚苯胺等系列防腐涂料［16］。國外石油天然氣管道內壁防腐涂料多采用多元樹(shù)脂改性重防腐蝕涂料，而環(huán)氧酚醛類(lèi)涂料則為國內所青睞，但環(huán)氧酚醛類(lèi)涂層歸屬于一種普通高分子型防腐涂層，其耐腐蝕性和耐高溫性有限［17］。由于內防腐涂層不可避免地存在針孔，而且流體及固體雜質(zhì)，如砂子等的沖刷也使防腐層容易出現損傷，所以通常在使用防腐層的同時(shí)要添加適量的緩蝕劑。

　　當前已有一些通過(guò)納米技術(shù)對防腐材料進(jìn)行改性的技術(shù)獲得了專(zhuān)利，在市場(chǎng)上也已有這樣的防腐材料出現?？偟膩?lái)看，納米防腐技術(shù)還僅僅處于起步階段，但具有極大的發(fā)展前景。例如，Mikhail L.Zheludkevich等人在涂料中加入包載有緩蝕劑的納米容器，納米容器能對微環(huán)境的pH值產(chǎn)生響應從而釋放出緩蝕劑，實(shí)現涂層的自修復［18］。

　　管道內涂層在長(cháng)輸送管線(xiàn)中的主要作用是減少摩擦阻力損失，降低操作成本，提高管線(xiàn)的輸送能力；對于近距離輸送不僅能減阻同時(shí)還能起到防腐作用。鑒于管道內涂層技術(shù)具有管道增輸、節能、防腐等巨大優(yōu)勢［19-20］，其在今后的大型輸油輸氣管道中將進(jìn)一步推廣。

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